筛分树脂的主要设备是振动筛。在振动筛工作过程中，聚氯乙烯粉沫 在软连接处泄漏出来，仓泵的进料阀 发生轻微的内漏，则泄漏情况更加严重。考虑引风机的风量是过剩原因，生产中需要调整引风机进口挡板大小，以保持树脂在干燥系统内的停留时间适当。在振动筛的下料斗旁添加一条直径≥50 mm的管道，连接至二级旋风分离器进口，用阀门控制开度，使料斗保持微负压状态。这样绝大部分粉尘都被吸入二级旋风分离器，避免了从振动筛软连接处溢出，造成产品浪费和污染现场工作环境的现象。

　　仓泵出料压力控制与除尘：仓泵是干燥工段的密相输送装置。配套聚氯乙烯装置，在DCS控制下，采用双泵循环工作，将干燥筛分合格的树脂输送至相对位置较高的包装料仓。

　　仓泵的工作压力＞0.6 MPa，导致出料管中粉体速度过大，在切线方向与腔壁发生剧烈的撞击，导致摩擦产生的静电结块，直径达到100-300 mm的结块，严重影响自动包装机的工作。仓泵出料压力控制在0.4-0.6 MPa，妥善地解决了仓泵出料中产生材料结块的问题。

　　为避免打开仓泵进料阀门时残余气体对仓泵入料的吹顶，造成树脂粉尘由振动筛泄漏至现场，须将 仓泵残余气体在出料完毕后进行排空处理。原设计仓泵放空管直接在现场排气，由于残余气体携带部分树脂粉，影响了工作现场的清洁文明生产。在放空管后新增1台击打式布袋除尘器，用于回收放空气体中的树脂粉尘，彻底解决了放空尾气对现场环境的污染问题。

　　包装机除尘系统的改进：原使用的树脂粉包装机为自动称重、包装、码垛机组。由于树脂粉尘对电子秤的准确计量有严重的影响，故对电子秤增设了除尘系统。但是粉尘量较大，每个班次可以达到二百公斤左右，这些只能作处理品，经济损失也较大。并且由于除尘器标高设置不当，操作人员放除尘料的劳动量特别大。

　　在完成项目技改时，对包装机的除尘流程再次进行了布局设计。将脉冲袋式除尘机的安装标高提高了600 mm，使粉尘料的回收得以实现。

　　通过对干燥工段实施以“减污、降耗、增效”的清洁生产为目的的改造，实现了现场清洁文明生产;产品一级品率达到了95%以上;确保了干燥工段送检产品合格率达100%。同时产生的蒸汽冷凝液和离心机母液得到了充分的回收利用，在取得良好经济效益的同时，切实保护了环境，符合化工生产环境的划时代要求，实现了发展循环经济的目的。